白癜风初期能治好吗提升水泥生产技术水平 应对成本压力
周鸿锦
2003年以来，随着原、燃材料和动力价格及人工成本的上升，资本投入的增加，我国水泥单位成本大幅度上升。同时，水泥工业技术进步和产业结构调整与成本上升因素交织，水泥单位成本要素构成发生变化。由于现阶段我国各地区社会经济发展水平的不平衡，企业之间技术和管理水平的不一致，我国地区之间、企业之间水泥单位成本存在巨大差异，所以应对水泥生产成本上涨压力、缩小地区和企业之间水泥成本差异的唯一途径是全面提升我国水泥工业生产技术和管理水平。
水泥单位成本及构成要素变动分析
2003年全国吨水泥平均单位成本207元，2012年上升到289元，9年上升39.2%，上升幅度每吨81元。2013年由于煤炭价格的下降，全国吨水泥平均单位成本比2012年下降4.6元(见图表1)。
1.原燃材料和动力成本上升
2003年以来，由于煤电油及铁粉、煤矸石等混合材价格的上涨，水泥企业原燃材料和动力成本大幅度上升。在全国吨水泥平均成本中，原燃材料和动力成本比重从2003年的60.5%上升到2012年的70.1%(见图表3)，2013年又上升到70.6%。
①煤耗成本上升
煤耗成本的高低取决于水泥企业煤炭购进价格和吨水泥耗煤水平。
2003年全国水泥企业吨煤年平均购进价格222.4元，2011年上升到平均每吨692.9元，2011年煤炭价格是2003年的3.1倍。2011年以后煤炭价格有所回落，截止到2013年9月，水泥企业煤炭年累计平均购进价格仍在平均每吨634.5元，仍然是2003年的2.9倍。
2003～2012年，全国水泥企业吨水泥熟料烧成耗标煤平均水平下降30.7%，吨水泥实物煤耗下降39.9%。水泥企业的节能降耗，极大地缓解了煤耗成本的上升。2003年煤炭价格虽低，但因煤耗高，全国水泥企业吨水泥煤耗平均成本31.7元，占吨水泥成本15.3%。2012年全国水泥企业吨水泥煤耗平均成本62.1元，占吨水泥成本21.6%(见图表3)。
2003年以来我国水泥企业煤耗水平的下降，得益于我国水泥生产技术进步和工艺结构提升。2003～2012年，全国水泥制造业累计投资9434亿元，2012年水泥制造业固定资产从2003年的2437亿元增加到8320亿元，人均装备水平从2003年的16.8万元提高到2012年的83.9万元。2003年，我国水泥生产中煤耗较高的立窑、湿法等落后工艺占77.3%，2012年煤耗水平低的新型干法先进工艺在水泥生产中已基本取代高煤耗落后工艺，新型干法工艺已经占水泥生产的92.2%。技术进步和工艺结构提升促进了我国水泥企业煤耗水平下降。
近年来我国吨水泥煤耗平均水平的大幅度降低，还有水泥熟料强度质量上升因素的作用。由于新型干法先进工艺比重的提升，我国水泥熟料质量强度显著提升，而目前我国水泥市场需求仍以低强度等级水泥为主，这样一来我国水泥中混合材添加量大幅度上升。2003年我国水泥混合材添加量为23.8%，2012年上升到40%，使以水泥产量为分母计算的吨水泥煤耗下降。我国水泥工业的技术进步和水泥熟料强度质量的提高，促进了煤耗水平的下降。2003～2012年的9年中，煤炭价格上涨了200%，水泥企业技术进步制约煤耗成本上涨95.8%。
②电耗成本上升
电耗成本的高低取决于水泥企业电力购进价格和吨水泥电耗水平。
2003年，我国水泥企业千瓦时电力年平均购进价格0.507元，2012年上升到平均每千瓦时0.669元。2013年，电力价格有所回落，截止到2013年9月，水泥企业千瓦时电力累计平均购进价格仍在0.668元。
2003～2012年的9年中，电力价格上涨了32%，而期间全国水泥企业吨水泥综合电耗平均水平下降11.5%。2003年，吨水泥电耗平均成本45.4元，占吨水泥成本22%；2012年全国水泥企业吨水泥电耗平均成本55.5元，占吨水泥成本19.3%(见图表3)。我国水泥生产技术的进步和产业结构的变化，使吨水泥电耗成本只增长22.2%，吨水泥电耗成本比重则下降2.7个百分点。
我国水泥生产技术进步、节电设备的使用，是我国水泥企业电耗水平下降的主要原因。另外，与我国吨水泥煤耗下降一样，我国吨水泥综合电耗下降也有水泥生产新型干法先进工艺比重提升、水泥熟料强度质量上升促使水泥混合材添加量上升因素的作用。
我国水泥生产的专业化、社会化也是水泥单位产品电耗下降的重要原因。2003年以来，许多水泥石灰石矿山生产经营与水泥企业剥离，出现了利用冶炼废渣为水泥生产提供混合材的专业矿粉公司。目前全国已有100多家专门从事水泥熟料生产企业，水泥企业也大量出售水泥熟料，水泥粉磨企业大量涌现。目前水泥粉磨企业产量已经占全国水泥总量36.4%，大型水泥粉磨企业吨水泥综合电耗已下降到每吨35千瓦时左右。水泥生产的社会化专业分工使一部分原水泥电耗分离社会化，而专业化生产则大大提高了能源资源利用效率。
③混合材成本上升
煤电消耗成本是水泥主要生产成本构成要素，而且在2003年以后上升幅度最大。2003年在水泥成本中煤电成本占37.3%，2009年前后一度上升接近50%。近两年煤电价格上升幅度的放缓和水泥工业的节能降耗，2012年水泥煤电成本比重下降到40.9%(见图表3)，仍稳定在40%以上。
除煤电消耗成本外，石灰石和黏土原材料消耗构成水泥成本的另一主要要素(见图表3)。我国水泥企业多数控制有石灰石矿山，因而除了缺乏石灰石资源的水泥企业因外购石灰石价格上涨，石灰石消耗成本上升以外，2003年以来，水泥石灰石和黏土成本只是随全国工业品成本总体水平上升而上升，在水泥成本中比重并无大的变化(见图表3)。另外，在2003年以后，随着我国水泥中熟料比重的下降和水泥生产石灰石单位消耗量的下降，抑制了水泥成本中石灰石消耗成本比重的上升。与此相反的是，在水泥生产中，随着熟料的减少和石灰石消耗的下降，水泥混合材添加量不断增加，从而使水泥混合材成本和比重上升。2003年，吨水泥混合材平均成本8元，2012年上升到29.2元，在吨水泥成本中的比重从3.9%上升到10.1%(见图表3)。原先被视为废弃物的冶炼废渣、煤矸石近年来的资源化和商品化，也是水泥混合材成本上升的重要原因。其中尤为突出的是2009年前后大量出现的矿精粉公司，他们利用冶金企业冶炼废渣磨细后出售给水泥企业，其售价目前已和水泥熟料价格相当。另外，柴油价格从2003年的平均每吨3180元上升到2012年的8082元，也推动了混合材运输成本的上升。
2.技术进步推动折旧成本上升
2003年以来，随着我国水泥工业新型干法工艺的发展，行业固定资产投资也大幅度增加，资本投入的增加使水泥企业固定资产特别是其中机器设备资产迅速增加，技术的进步推动了水泥折旧成本的增加，吨水泥折旧成本从2003年的13.4元上升到2012年的18.8元。
在固定资产中，机器设备折旧率远高于房屋及建筑物。2012年，水泥企业折旧率平均水平从2003年的4.6%提高到7.1%，表明在水泥企业固定资产构成中机器设备比重增加、资产中技术装备含量提高。
2003年吨水泥折旧成本比重为6.48%，2012年为6.54%。2003年以来，原燃材料和动力成本大幅度上升推动水泥总成本上升，吨水泥折旧成本比重只微弱上升0.06个百分点(见图表3)。
3.技术进步推动人工成本下降
人工成本不仅取决于员工薪酬水平，更与企业劳动生产率密切相关。我国水泥企业人均年薪酬从2003年的1.16万元提高到2012年的5.27万元，而因同期水泥企业吨水泥劳动生产率提高了292.3%，吨水泥人工成本从2003年的20.1元下降到2012年的16.6元，吨水泥人工成本比重从2003年的9.7%下降到2012年的5.8%(见图表3)。2003年以来水泥生产新型干法工艺的发展、生产线的大型化、资本投入的增加和技术的进步，促进了水泥劳动生产率的提高、同等规模产量企业用工人数减少、人工成本下降。
4.管理水平提升推动销售和管理成本下降
2012年，吨水泥销售和管理成本从2003年的23.8元下降到21元，吨水泥销售和管理成本比重从2003年的11.5%下降到2012年的7.3%(见图表3)。2003年以来，随着水泥企业组织结构的变化，一批初步建立现代企业制度的大水泥企业集团的崛起，使水泥企业管理水平提升，从而推动销售和管理成本下降。
5.生产税和利息成本要素比重下降
2012年，吨水泥成本负担生产税从2003年的18.6元上升到22元，负担利息支出从2003年的5.9元上升到2012年7.7元。吨水泥成本负担生产税的增加是随着水泥产品价格的上涨和销售收入的增加而增长，而利息支出负担的增加是随着经营规模扩大，资金投入的增加而增长。2003年以来，吨水泥负担生产税和利息支出比重下降。2012年吨水泥成本负担生产税比重从2003年的9%下降到7.6%，负担利息支出比重从2003年的2.9%下降到2012年2.7%(见图表3)。
水泥单位成本及构成要素差异性分析
据2012年统计数据分析，吨水泥单位成本最低的广西为250元，其中原燃材料动力成本177元；吨水泥单位成本最高的黑龙江380元，其中原燃材料动力成本240元(见图表6)。吨水泥单位成本最高与最低地区之间相差52%，其中原燃材料动力成本相差36%。
1.地区之间能耗和人工成本差异
时至今日，水泥生产仍然没有摆脱对能源资源的依赖属性。能源资源成本占70%，其中煤电能源消耗成本占40%以上。这种成本属性极易受近年来能源资源价格上涨影响，全国各地区资源能源条件的不同，以及各地区社会经济发展水平形成的人工薪酬水平的不同，各地区水泥企业技术发展水平的高低，使我国地区之间水泥单位成本存在巨大差异。
①煤电价格和人工薪酬差异
煤、电购进价格和人工薪酬的高低是影响地区之间水泥成本差异的三大主要因素。
长期以来，新疆地区水泥企业煤炭购进价格持续在每吨200元左右。除此之外，甘肃、内蒙古、黑龙江等地水泥企业煤炭购进价格在每吨500元以下，而浙江、江苏等地则在900元以上，北京因环保对煤质要求高，水泥企业煤炭购进价格也在900元以上。地区之间水泥企业煤炭购进价格差距在2倍左右，如果各地区煤耗水平都能达到全国平均水平，吨水泥煤耗成本地区差距也在每吨40元以上。
青海水泥企业电力购进价格长期在每千瓦时0.5元以下，新疆、甘肃、山西、内蒙古、四川、宁夏在0.6元以下，而海南水泥企业电力购进价格则在每千瓦时0.8元以上，江苏、吉林、湖北、广西、安徽、重庆、黑龙江、福建、山东、广东在0.7元以上。地区之间水泥企业电力购进价格差距在2倍左右，如果各地区水泥企业电耗水平都能达到全国平均水平，吨水泥电耗成本地区差距也在每吨35元以上。
各地区水泥企业从业人员薪酬水平与所在地平均工资和生活水平有关。北京、天津、上海3个直辖市水泥企业人均年薪酬在9万元以上；新疆、宁夏、黑龙江、西藏、海南在6万元以上；重庆、吉林、安徽、福建、内蒙古、广东、湖北、广西、四川、云南、浙江、河北在全国水泥企业人均薪酬平均水平之上；河南、山西水泥企业人均年薪酬不足4万元；甘肃、青海、江西、山东、辽宁、湖南、陕西、贵州不足5万元。地区之间水泥企业人均薪酬差距在4倍左右，如果各地区劳动生产率都能达到全国平均水平，吨水泥人工成本地区差距也在每吨50元以上。
随着各地区社会经济的发展，地区之间能源资源价格有趋同趋势。某地与周边地区有能源资源价格优势，利用低能源资源成本优势发展水泥工业，向周边地区输出水泥产品，而水泥工业的发展，必定拉动当地能源资源价格的上涨，与周边地区能源资源价格成本差距将缩小，这是经济发展的必然规律。
②各地区水泥工业技术发展水平差异
煤电价格和人均薪酬的高低反映各地区之间水泥企业运营环境的差异，而人均装备水平差别反映了各地区水泥企业资本投入差异，各地劳动生产率和单位产品能耗则反映了技术水平发展差异。
各地区之间水泥企业人均固定资产原值最高为150.3万元，最低61.4万元。各地水泥工业人均装备水平与当地水泥厂与粉磨站比例有关，更反映了各地水泥企业技术和资本投入程度。安徽、广东水泥企业人均装备水平超过100万元，黑龙江、山东则刚过60万元，地区之间水泥企业人均装备水平差距接近2倍。各地水泥企业的折旧率和折旧成本除去粉磨比重偏高地区，折旧率最低地区为3.4%，最高为9.5%，相差近3倍；吨水泥折旧成本最低地区为12元，最高为34元，相差也近3倍。
水泥企业人均装备和折旧成本的地区差别，反映了各地区水泥企业技术和资本投入的差异，因而各地水泥工业技术发展水平也存在巨大差异。吨水泥实物劳动生产率地区之间高低相差4.3倍，吨水泥实物煤耗地区之间最低与最高相差1.7倍，吨水泥综合电耗最低与最高相差1.3倍，粉磨企业吨水泥综合电耗最低与最高相差2.1倍。
③各地区煤电和人工成本差异
各地区煤电价格和人均薪酬与技术发展水平交织，形成了各地区煤电和人工成本差异。
地区之间煤电成本比较扣除粉磨企业较多地区，吨水泥煤耗成本最低地区为45.2元，最高为101.7元，相差2.3倍；吨水泥电耗成本最低地区为46.1元，最高为86.9元，相差1.9倍。人工成本最低地区为9.8元，最高为51元，相差5.2倍。
提升技术装备水平应对不断上涨的煤电和人工成本，在现阶段还没有成为多数水泥企业的自觉意识。某地能源和人工成本低，投资者往往不愿在技术装备上作大的资本投入，因为即使是高能耗和低劳动生产率，在低能源价格和低薪酬水平下，也能达到低能耗和低人工成本。
2.地区之间水泥成本差异
如上所述，全国地区之间吨水泥单位成本和其中原燃材料动力成本高低相差30%～50%，远远低于煤电和人工成本2～5倍的差距。各地区水泥工业在发展过程中，水泥成本中各要素按客观经济规律形成平衡。如果水泥各要素成本都高居全国平均水平之上，当地水泥工业就没有存在和发展必要；如果水泥各要素成本都低于全国平均水平，必定吸引资本投入，当地水泥工业的快速发展将推动各要素成本和总成本的上升。
各地区水泥工业在发展过程中，与各地社会经济发展水平面相适应，形成了低价格低成本和高价格高成本两大类。以广西、河南、四川、河北、安徽、山东为代表的是低水泥价格低水泥成本地区，以辽宁、湖南、湖北、福建、江苏、广东为代表的则为高水泥价格高水泥成本地区。至于低价格高成本和高价格低成本地区，则是地区水泥工业发展过程中的过渡。低价格高成本地区或是减少产量提高价格，或是设法降低成本，否则当地水泥工业必将萎缩，没有存在和发展的必要；高价格低成本地区必将吸引周边地区水泥产品的涌入，低成本的当地企业必将以降价应对，或是当地水泥工业的持续高速发展，推动水泥成本的上升(见图表6)。总之，水泥价格和成本之间依据各地社会经济发展条件和市场供需状况形成平衡，形成适中合理的利润水平。
3.企业之间水泥成本的差异
在同一地区，煤电价格相同，水泥市场供需环境相同，水泥价格相近，企业经营环境相同，企业之间的成本差异则反映了单位产品煤电消耗和劳动生产率等技术经济指标的差距，反映了技术、资本投入的差距，反映了技术管理水平的差距。
从2012年大企业集团与小型企业水泥成本比较分析，大企业集团吨水泥平均成本286.6元，小型企业288.4元，两者总体水平相差并不大。而原燃材料和动力成本占水泥成本比重，大企业集团为60.9%，小型企业为74.3%。这集中反映了小型企业与大企业集团之间资本投入和技术水平的差异。大企业集团技术装备水平远高于小型企业，人均固定资产原值大企业为162.3万元，小型企业为61.5万元。小型企业技术装备水平低，采用加速折旧回收投资，折旧成本仍远低于大企业集团。小型企业折旧率为7.7%，吨水泥折旧成本为15.5元，大企业集团折旧率为7%，吨水泥折旧成本为25.6元。技术资本投入的不同，使小型企业与大企业集团技术水平差距明显。大企业集团吨水泥劳动生产率比小型企业高56%。
在员工待遇上，大企业集团人均年薪酬7.45万元，小型企业仅3.98万元。小型企业低员工薪酬形成低人工成本，吨水泥人工成本仅13.1元，大企业集团为19.3元。吨水泥成本负担生产税，大企业集团为22.7元，小型企业为22.3元。吨水泥成本分摊销售和管理费，大企业集团为24.6元，小型企业为17元。小型企业的低技术和低资本投入，低人工成本、低税费、低销售和管理费用，抵消了高原燃材料成本和动力成本。
大企业集团与小型企业成本比较，是两大企业集群总体水平的比较。具体到个体企业，在现阶段我国水泥企业之间技术管理水平存在差异的情况下，优势企业生产成本低于社会平均水平，高成本企业或是被淘汰，或是被兼并重组。这也诠释了自2008年以来我国水泥工业企业数量从5000多家减少到3500多家的原因。企业之间因技术管理水平的差距形成的成本差异，是近年来我国水泥工业企业重新洗牌的根本原因。
提升水泥工业技术水平应对成本上涨压力
2003年以来，水泥成本及其中要素成本结构的变化，综合反映了水泥企业运营环境变化，反映了水泥工业技术进步和产业结构的优化。10年来，水泥工业技术水平和产业结构调整取得巨大进展，一定程度上缓解了水泥原燃材料和动力成本上涨压力，吨水泥利润还比10年前翻了一番。当前我国水泥成本要素构成和地区、企业之间成本差异，也反映出我国水泥工业在发展过程中的矛盾和问题。随着我国社会经济的发展，能源资源要素价格上涨和从业人员薪酬增长将是长期趋势，我国水泥工业发展将长期面临成本上涨压力。中国水泥工业发展应该以提升新型干法技术水平为核心，加大技术资本投入，提升水泥资本中的技术含量，全面提升节能环保水平，应对缓解水泥能源环保成本和人工成本上涨压力，缩小地区和企业水泥成本差异。
1.提升技术成本含量，降低能源资源和人工成本比重
经过10年发展，水泥生产仍然没有摆脱对能源资源的依赖属性。水泥原燃材料动力成本比重的不断上升，有能源资源要素价格上涨因素，更突出折射出这10年中，我国水泥工业发展是以产量能力外延扩张为核心，技术进步和产业结构调整的标志是水泥生产新型干法工艺比例超过90%。水泥新型干法工艺技术本身并无大的突破，水泥产量能力快速增长使原燃材料动力成本比重居高不下。面对能源资源和人工成本上涨压力，中国水泥工业发展必须转变发展方式，转变传统的产量能力外延扩张发展模式，以研发和推广 二代新型干法生产工艺 为核心，引领和加速中国水泥工业技术水平的提升。
目前，我国水泥工业替代燃料在整个燃料消耗结构中的比重不足1%。如果我们发展 二代新型干法生产工艺 ，加大处理燃烧利用工业固体废物和生活垃圾力度，就会在我国水泥工业年煤炭消耗量超过2亿吨的基础上，使替代煤炭消耗增加10个百分点，这就意味着将减少煤炭消耗2000万吨，可见降低水泥生产煤耗成本的作用不可估量。加大技术资本投入，发展 二代新型干法生产工艺 ，将降低水泥单位产品煤耗、电耗水平，降低煤电成本比重。在保证从业人员薪酬水平不断提高的前提下，人均技术装备水平的提高、自动化和信息化水平的提高、水泥劳动生产率的提高，也将降低水泥生产中人工成本的比重。
2.全面提升水泥工业整体技术水平，缩小地区和企业之间成本差异
我国地区和企业之间的水泥成本差异，是现阶段我国水泥市场价格无序竞争的土壤和根本原因。
目前我国水泥企业煤耗水平，先进企业比一般企业低10%，比落后企业低25%。在相同煤炭价格的运营环境中，意味着先进企业吨水泥煤耗成本比一般企业低6元，比落后企业低15元。
我国水泥粉磨企业吨水泥综合电耗，大型企业比小型企业低30%，意味着在相同电价水平下，大企业吨水泥电耗成本比小企业低10元。
我国水泥企业劳动生产率，落后企业与先进企业之间差距有4～5倍。在相同员工薪酬水平下，吨水泥人工成本将相差40元。
综合考虑，我国水泥企业之间因煤电单耗及劳动生产率差距，水泥成本差异在20～50元之间。这对利润微薄的水泥产品影响是很大的。研发和推广 二代新型干法生产工艺 ，引领我国水泥工业生产技术水平全面提升，缩小地区和企业之间成本差异，是建立水泥市场理性竞争秩序的基础和前提。
